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Der Bau des Trommelfilters
Der Grund so etwas zu bauen, ist eigentlich sehr einfach - der Reinigungsaufwand.
Bei den meisten Filtersystemen, ob gepumpt oder auf Schwerkraft ist eine regelmäßige Reinigung und Kontrolle Pflicht!
Auch ein Trommelfilter muss kontrolliert werden, wobei der Reinigungsaufwand bedingt durch die Selbstreinigung praktisch nicht existent ist.
Bevor ich mit der Dokumentation beginne, möchte ich mich bei all denen bedanken die mir beim Bau mit Tipps, Bildern und über die verschiedenen Foren geholfen haben.
Zu nennen wären da an erster Stelle die Foren koi.de und Lothar Gehlhaar`s Forum.
Den Plan um den Filter zu bauen, kam erst auf Papier oder besser gesagt entstand im Kopf. Nachdem die wichtigsten Teile und Materialien zur Verfügung standen, ging es los.
Baudokumentation
Alle Materialien, die ich verwende, sind aus Edelstahl, Aluminium und PVC- oder Acryl. Ich habe sie seit Beginn der Planung zusammengetragen und für diese nur einen Schrottpreis gezahlt.
Der Trommelfilter wird in offener Ausführung gebaut. Das heißt, dass das Teichwasser als erstes die Filtertrommel passieren muss und dann von der Trommelfilterkammer in die erste Biokammer fließt.
Als erstes musste ein Grundgerüst aus 30 mm Kastenprofil (V2A) zusammengeschweißt werden.
Das Grundgestell (Bild 1) hat eine Größe von 720 x 600 x 600 (LxBxH).
Bild 1: Grundgestell Trommelfilter
Bild 2: Trennwand mit Rollen zur Aufnahme der Trommel
Die Einlaufseite mit dem Schmutzwasserauslauf wurde in das Grundgestell eingepasst und verschraubt (Bild 2).
Die Einlaufseite besteht aus drei 4 mm starken Acrylplatten mit dem 200 mm Zulauf und den vier Rollen zur Aufnahme der Trommel. Die Trommel selbst ist ein 650 mm langes KG-Rohr mit einem Durchmesser von 500 mm.
Bild 3: Grundgestell Trommelfilter
Bild 4: Trennwand mit Rollen zur Aufnahme der Trommel
Das KG-Rohr ist aus meiner Sicht der beste Werkstoff um eine Filtertrommel selber herzustellen. Es lässt sich leicht bearbeiten und ist nicht sehr schwer und dazu stabil.
Es ist aber auf Folgendes zu achten:
- das Ausscheiden der einzelnen Segmente sollte erst dann geschehen, wenn man die Antriebsseite und Einlaufseite mit dem jeweiligen Endstück versehen hat.
- Der Grund ist sehr einfach. Das KG-Rohr ist nie kreisrund und nach dem herausschneiden der Segmente verzieht es sich erst recht. So erging es mir und im nach hinein das Rohr rund zu bekommen, damit es ohne Unwucht läuft, ist sehr aufwändig.
- Das Herausschneiden der je 100 x100 mm großen Fächer ging recht schnell. Ich habe vier 10 mm große Löcher in die Ecken jedes Segmentes gebohrt und mit einer Stichsäge an den zuvor angezeichneten Linien entlang herausgeschnitten. Die Schnittflächen wurden entgratet und eine leichte Phase angeschliffen.
Als Endstück für die Einlaufseite und Antriebsseite verwende ich 10 mm starke Acrylplatte. Die Platten haben eine Größe von 800 x 700 und 600 x 700 mm. Aus dieser Acrylplatte habe ich einen Ring von 520 mm im Außendurchmesser und einem Innendurchmesser von 480 mm für die Einlaufseite geschnitten. Aus der zweiten Platte das Endstück für die Antriebsseite mit einem Durchmesser von 500 mm. Um Acryl vernünftig und sauber zu bearbeiten, sollte man in die Stichsäge ein grobes Sägeplatt einsetzen und sehr langsam mit wenig Motorleistung schneiden. Das langsame Schneiden verhindert, dass das Acryl warm wird und die Schnittflächen verkleben.
Bild 5: Endstück für den Antrieb
Das Endstück für die Antriebsseite (Bild 5) wurde mit 40 mm langen und 5 mm starken selbstschneidenden Edelstahlschrauben verschraubt. Da die 12 mm starke Wandung des KG-Rohres zwischen Innen- und Außenbeschichtung ausgeschäumt ist, erreichte ich durch das Verschrauben ohne vorbohren eine sehr stabile Verbindung. Nun noch den zuvor geschnittenen Ring auf die gleiche Weise an die Einlaufseite geschraubt, konnte ich die Trommel das erste Mal provisorisch ins Gestell einsetzen.
Ich war richtig stolz auf meine bisherige Arbeit.
Die Trommel lief sehr leicht, mit nur einer geringen Unwucht und auch die Schmutzwasserrinne ist richtig befestigt ohne bei der Drehbewegung innen anzustoßen.
Da die Trommel nur auf den unteren Führungsrollen aufliegt und zu den oberen Rollen ein Abstand von ca. 3-4 mm hat, ist die kleine Unwucht kein Problem.
Bild 6: vormontierter Trommelfilter
Bild 7: Grundgestell mit Trommel
Der nächste Schritt war das in Waage bringen der Trommel. Dazu habe ich zwei 20 mm Winkeleisen quer in das Grundgestell angeschraubt, wo die POM gelagerte Antriebsachse mittig angeschraubt wird.
Bild 8: Der Zahnriemenantrieb des Trommelfilters
Bild 9: Detailansicht Antriensseite
In diesem Bild ist der Antrieb versuchsweise angebaut. Das untere Zahnriemenrad wird noch gegen ein größeres ausgetauscht. Es geht mir im Moment nur darum, dass der Zahnriemen im Probebetrieb nicht wegläuft oder herunter springt. Der 24 Volt Motor treibt die Trommel ohne Probleme an, dazu verwende ich einen Trafo als Spannungslieferant. Der Flansch als Antrieb ist aus Edelstahl und ist eigentlich vom Rohrbauer. Ich habe mir nur einen Bolzen anschweißen lassen der anschließend auf der Drehbank auf 20 mm abgedreht wurde. Ursprünglich sollte die Antriebsachse nur in den POM Profil gelagert werden, habe aber dann zwei Edelstahllager eingepasst, weil so die Trommel leichter läuft.
Bild 10: Das Druckrohr mit Sprühdüsen
Bild 11: Das Druckrohr mit Sprühdüsen und der Antriebsmotor
Hier mal eine Komplettansicht meines TF mit den Spüldüsen aber noch ohne Gewebe auf der Trommel. Die Anzahl der Spüldüsen wurden nach einer Woche Laufzeit von 6 auf 10 Stück erhöht. Ich habe so eine bessere Reinigung des Gewebes erreicht. Das Druckrohr ist 600 mm lang und mit Hilfe der Druckdüsenschellen an einem kleinen Stahlrohr befestigt. Das wiederum an zwei Streifen aus POM-Material, 30 mm breit 10 mm stark und 100 mm lang am Grundgestell angeschraubt ist. Der Vorteil dieser Befestigung ist, dass der Winkel zur Trommel verändert werden kann, um eine best möglich Reinigung des Gewebes zu erreichen ohne dass das Spülwasser neben die Schmutzwasserrinne läuft.
Der nächste Schritt ist das Auseinandernehmen des TF um das Edelstehlgewebe aufzuspannen; habe davon leider keine Fotos.
Auf den Fotos oben, sieht man 1 cm breite V2A Streifen, die an der Trommel mit 6 kleinen Imbusschrauben und selbsthaltenden Muttern befestigt sind, um das Gewebe darauf gut fest zu spannen. Als das Gewebe (62 my) aufgespannt war, habe ich mit einem alten handelsüblichen Bügeleisen das Gewebe aufgebügelt. Das PVC der Trommel wurde Stück für Stück erhitzt, so dass das Edelstahlgewebe einen zusätzlichen halt bekommt. Was unbedingt bedacht werden muss, ist die Möglichkeit zu schaffen, von außen an die Spülrinne zu gelangen. Das wurde sehr einfach realisiert. Wie oben im Bild zu sehen ist, sind fünf offene Segmente immer neben einander. Diese Segmente werden mit einem 1,5 mm dünnen und 140 mm breiten Plexiglasstreifen verschlossen und zwar so, dass mit Hilfe der kleinen Edelstahlschrauben der durchsichtige Streifen jederzeit ab- und angebaut werden kann.
Bild 12: Trommelfilterkammer mit Trommelfilter
Wie hier zu sehen, steht der Trommler das erste Mal an seinem Platz.
Mit Hilfe der Aluminiumprofile, die so an dem Grundgestell befestigt sind, dass jederzeit die korrekte Höhe des TF zum Einlauf eingestellt werden kann.
Den übergang vom Eingemauerten 200 mm KG-Rohr zum 200 mm TF- Einlauf habe ich mit einer Manschette aus 3 mm starken und 50 mm breiten PVC Material hergestellt. Die Manschette ist mit zwei Edelstahlschlauch-Schellen fixiert.
Der Vorteil dieser Verbindung ist, dass alle entstehenden Vibrationen des TF sich nicht auf Feste Bauteile übertragen.
Bild 13: eingebauter Trommelfilter
Bild 14: Anschlußrohre an den Teich
Hier die Ansicht im komplett eingebauten Zustand.
Der Kasten rechts am TF aus 4 mm Acryl ist mit einem 70 mm HD- Rohr verbunden, welches das Schmutzwasser in einen Behälter leitet. Eine Schmutzwasserpumpe pumpt dann alles in den Abwasserkanal.
Der Testlauf
Zu guter letzt das Kontrollfenster für die Schmutzwasserrinne anschrauben und los ging es mit dem ersten Probelauf.
Ich habe einen meiner drei 110 mm Zugschieber geöffnet, jetzt eine Sichtkontrolle und alles war in Ordnung. Die Filterkammern füllten sich bis zum Teichniveau (bei einem Schwerkraftsystem ist der Wasserstand im Ruhestand vom Teich zum Filter gleich, ohne eingeschaltete Pumpe) und nun Wasser auffüllen bis zum Höchststand.
Als Schwimmersystem verwende ich einen kleinen Schwimmer der nur einen Auslöseweg von 20mm hat und ein Zeitschaltrelais schaltet. Das Relais ist so eingestellt dass der Spülinterval immer 10 Sekunden lang ist und die Trommel sich in dieser Zeit zweimal dreht. Beim Anbau des Schwimmers an das Filtergrundgestell sollte man beachten, dass der Wasserstand in der Trommelfilterkammer zum Teich bis zu 100-150mm unterschiedlich sein kann. Der teilweise große Unterschied des Wasserstandes ist immer abhängig von der Größe der Pumpe, die das gereinigte Wasser in den Teich zurück pumpt.
Die ersten Tage nach in Betriebnehmen des Filtersystems waren irgendwie aufregend. Ist alles dicht, wie oft spült der Filter und wie bewegt sich das Helix in der ersten Biokammer? Aber es war bis auf einige Kleinigkeiten alles in Ordnung. Der Trommelfilter funktionierte sehr gut, nach anfänglichem Spülintervall von 10-12 min kam der Filter nach einer Woche Laufzeit auf 18-20 min. Ich muss sagen, dass das Teichwasser rein optisch vorher schon gut war, aber was der Filter da noch jeden Tag für Dreck herausgeholt hat, war enorm.
Fazit: es war trotz der ein oder anderen Schwierigkeit ein gelungener Eigenbau des Trommelfilters und die Ausgaben für das Material waren sehr gering.
Materialkosten
- Edelstahlgewebe - 100€
- 30 mm Kastenprofil V2A - 15 € Schrottpreis
- 500 mm KG-Rohr und 650mm Lang - 50 €
- Zeitschaltrelais – 45 €
- Schwimmerschalter – 16 €
- Druckdüsen + Druckrohr - 60 €
- diverse Kleinausgaben - ca. 55 €
- Aluprofile, Acryl und Motor mit Trafo keine Kosten, habe ich geschenkt bekommen
Also so grob überschlagen hat mich der Trommler mit den Kleinteilen so um oder nicht mehr als 350 € gekostet!!!!!
Da ist dann die ein oder andere Stunde Mehrarbeit kein Problem und der Aufwand hat sich in jedem Fall gelohnt.